Xrido SRF Rozdrabniacz do Przemysłowych Odpadów Tekstylnych, Skórzanych i Materiałowych

SRF (Solid Recovered Fuel) to alternatywne paliwo wytwarzane z odpadów po przetworzeniu wstępnym, składające się z odnawialnych źródeł, takich jak ścieki komunalne, odpady przemysłowe i odpady rolne.Poprzez sortowanieW procesach kruszenia, suszenia i formowania odpady te przekształca się w paliwo stałe o wysokiej wartości cieplnej do wytwarzania energii lub ogrzewania.

Ścigacz SRF przetwarza odpady stałe w oparciu o zasadę niskiej prędkości, dużego momentu obrotowego i obrótu obrotowego.które następnie są rozładowywane przez otwory ekranu.

• Skuteczna redukcja objętości- wskaźnik redukcji przekraczający 70%, obniżając koszty transportu i składowania odpadów
• Dostosowanie zasobów- materiały kruszone są łatwiejsze do sortowania dla lepszego wykorzystania zasobów
• Inteligentna ochrona środowiska- Zintegrowane systemy monitorowania zapewniają stabilną pracę i zmniejszenie emisji
• Importowane ostrza odporne na zużycie dla wysokiej efektywności energetycznej i niezawodności
• Duża siła kruszenia o wysokiej mocy, niskim hałasie i doskonałej stabilności
• Trwała konstrukcja odpowiednia do trudnych środowisk przemysłowych

• Odpady ze skóry/tekstuli: resztki z fabryk odzieżowych, odpady tkanin
• Pozostałości lekkie w produkcji papieru: Wymagają separacji magnetycznej do usuwania metalu
• Odpady z wyrobów z drewna: resztki, piła o wysokiej wartości kalorycznej

• Paliwowe materiały lekkie: odpady z tworzyw sztucznych, papier, tkaniny
• Odpady opakowań: butelki z tworzyw sztucznych, pianka wymagająca kruszenia

• Straw/rysy: wymaga kompresji w celu zwiększenia gęstości
• Odpady ogrodowe: gałęzie, liście wymagające suszenia

• Słody z oleju odpadowego: wymagają odwodnienia
• Mieszane odpady przemysłowe: mieszaniny kauczuku/plastiku wymagające drobnego kruszenia

Zbieranie odpadów przemysłowych (tekstyliów, skóry, tkanin) i usuwanie niepalnych zanieczyszczeń poprzez ręczne/mechaniczne sortowanie i segregację magnetyczną.

Pierwotne kruszenie na fragmenty o długości 5-10 cm z kontrolą wilgotności.

Suszenie rotacyjne w temperaturze 180-220°C w celu zmniejszenia wilgotności do poniżej 12%.

Mieszanie proporcjonalne w mieszarkie dwuszybkowe z wiązaczami; formowanie pod wysokim ciśnieniem (80-120 MPa) z chłodzeniem przez co najmniej 25 minut.